Конфуций стал величайшим мудрецом, давая трактовки образных афоризмов «И Цзин», древнекитайской «Книги перемен». Осмыслить книгу непросто даже китайцам, для которых непрерывные перемены — единственное, что постоянно в бесконечном потоке жизни. Осознать этот поток, предсказать его движение и научиться меняться вместе с ним — вот главное предназначение человека. Для некитайцев эта цель выглядит недостижимой: в западной культуре любые изменения ассоциируются с риском и тревогой. Пусть и не обязательным, но возможным несчастьем. Как минимум с дискомфортом. Сама мысль о том, что можно — и нужно! — жить, непрерывно меняясь, кажется просто ужасной.

Мы попытались понять и попробуем рассказать вам, как людям «Северстали» удалось превратить свою компанию в вечный двигатель перемен. И при этом не стать несчастными: напротив, находить особенный дзен в непрерывном развитии.

Ответственно утверждаем, что в «Северстали» на радость Йозефу Шумпетеру, австрийскому экономисту, основоположнику теории инноваций, культивируются все пять определенных им принципиальных типов нововведений: новые продукты, новые источники сырья, новые методы производства, новые способы организации производства и новые рынки сбыта.

Помимо пяти классических типов, череповчане ушли дальше классика — сумели реализовать гуманитарную инновацию, не описанную Шумпетером. А именно — перепрошить мировоззренческий код руководителей и работников так, чтобы компания стала буквально одержимой инновациями.

Уроженец семитысячного Тарногского Городка на севере Вологодчины Петр Мишнев за двадцать лет работы в ЧерМК заслужил репутацию одной из самых светлых голов предприятия. Отличник из сельской школы поступил в Череповецкий университет по специальности «обработка металлов давлением» и уже за год до окончания вуза, в далеком 2002-м, устроился на комбинат, два года оттрубив на брутальных рабочих профессиях «загрузчик термических печей» и «вальцовщик трубоэлектросварочного агрегата». Но пытливый ум и природная энергия не давали Петру возможности замереть на одном, пусть даже и привлекательном месте. Последовал переход на инженерную должность, второе высшее образование в филиале питерского политеха и россыпь собственных изобретений. А что еще более важно, создание этакого металловедческого НИИ в миниатюре, превратившегося в машину по производству новых марок стали.

«Сходите в Дирекцию по техническому развитию и качеству к Мишневу, этот парень знает от и до, как устроен процесс создания новых продуктов», — напутствовали нас коллеги Петра и оказались правы. Сорокатрехлетний Мишнев впечатлил нас не только феноменальным интеллектом, но и человеческим обаянием: всю плотную полуторачасовую беседу Петр почти непрерывно улыбался. Причем вариантов улыбки на его открытом с мягкими чертами лице было больше, чем интонаций в быстрой, чуть отрывистой, местами почти конспективной речи.

«Пятнадцать лет из двадцати, что работаю на комбинате, я занимался тем, что придумывал новые марки стали и внедрял их в производство. Сейчас у меня патентов на изобретения больше, чем у кого-либо из пятидесяти тысяч сотрудников компании — около восьмидесяти, — ровно, без тени бахвальства докладывает Мишнев, а его улыбка изображает легкое смущение. — Сейчас уже больше руковожу, молодые коллеги догоняют».

Как же рождается новая марка стали? Об этом стоит рассказать подробнее.

Главная вводная — заказ клиента. «Приходит человек и говорит: хочу сталь во-о-от с такими характеристиками. Предел текучести такой, удлинение такое, ударная вязкость такая, — перечисляет Мишнев ключевые параметры металла. — Мы говорим: такой стали в нашем каталоге нет. Клиент отвечает: так сделайте ее для меня».

«Сначала смотришь похожие марки, — приоткрывает дверь своей «кухни» Петр. — Ищешь аналог в своем производстве, в чужом производстве — базе патентов. Находишь не точный, но близкий аналог, прототип. И начинаешь думать, как его улучшить в заданном направлении. Допустим, аналогу не хватает до требуемого уровня прочности 30 мегапаскалей. Как повысить прочность? Прочность стали можно повысить четырьмя способами — упрочнить твердый раствор, измельчить зерно, выделить избыточную фазу, создать двух- или многофазную кристаллическую
структуру. Казалось бы, четыре способа — это немного. Но их сочетание дает невероятное количество вариантов. Наша компания способна производить в моменте 20 тысяч вариантов стали. Но мы все время придумываем новые".

Сложность задачи стального пазла в том, что, улучшая одни параметры металла, ты рискуешь ухудшить другие. Добавил один химический элемент — увеличил твердость, и сталь хорошо сопротивляется истиранию, но вместе с ней добавил хрупкости, и при нагрузках металл растрескивается, как стекло. Искусство состоит в нахождении оптимального баланса различных свойств.

Процесс поиска четко структурирован на четыре стадии: исследование вопроса — математическое моделирование — лабораторный эксперимент — промышленный эксперимент. После нахождения аналогов по требуемым свойствам в цифровой библиотеке статей и патентов «идея будущей стали» приходит через этап компьютерного анализа.

«Мы впервые в российской металлургии, а может, и в мировой, построили модель для решения так называемой обратной задачи, — рассказывает Мишнев. — Прямая задача: на входе задаем сочетания химических элементов, на выходе получаем расчетную прочность металла. Обратная задача — ты говоришь: „Я хочу получить эти свойства“, а компьютер подбирает нужные добавки».

Чтобы сделать сие чудесное программное обеспечение, команда R&D приложила много нетривиальных усилий в течение не одного года. Собрали в Череповце под крышей «Северстали» команду ученых. Четверо были завербованы и перевезены с семьями на постоянный контракт из Санкт-Петербургского политехнического университета. На ранней стадии проекта мы активно консультировались у одного из ведущих в России и мире специалистов по моделированию материалов — Артема Оганова.

Математика позволяет сузить воронку вариантов, и дальше начинается работа уже непосредственно с металлом. В Советском Союзе новые марки стали тестировались в заглавном отраслевом прикладном научно-исследовательском институте — ЦНИИчермет имени И. П. Бардина. Но одновременно энтузиасты с ЧерМК соорудили рабочий мини-НИИ в самой компании. У «Северсталь-метиза» было несколько небольших прокатных станов, которые оставались незагруженными. Дирекция по развитию помогла их модернизировать, и теперь они изготавливают опытные образцы проката. Еще в одном подразделении «Северстали» — машиностроительном центре «ССМ-Тяжмаш» — есть сталеплавильные печи малого объема. Ученые помогли им купить специальную печь с вакуумной защитной атмосферой, препятствующей окислению. Теперь она используется для лабораторных экспериментов. Наконец, оснастили собственную лабораторию серией микроскопов, необходимых для изучения опытных изделий: оптическим, растровым, электронным.

«Получилась цепочка, — поясняет Мишнев. — Инженер набрал в библиотеке 20 гипотез, матмоделирование оставило из них пять перспективных, после натурного физического эксперимента осталось два-три варианта, как мы их называем, „разведчика“, с которыми ты приходишь уже в обычный цех ЧерМК и просишь прокатать при таких-то режимах. По времени эксперимент в цехе занимает месяц, в крайнем случае — три. Эксперимент в лаборатории — неделя. Эксперимент в компьютере — часы. Весь период от постановки задачи до появления новой марки стали может занять от трех до пяти лет. Ведь, помимо заданных физических качеств, мы должны научиться делать эту новую сталь с нужной нам экономикой. Сделать одну единицу продукции достаточно легко. Сделать десять тысяч тонн с заданными клиентом характеристиками и с нужной нам себестоимостью — очень и очень сложно».

Именно по такой технологии ЧерМК первой из российских металлургических компаний освоил производство металла для труб большого диаметра для магистральных газопроводов, прежде закупаемых исключительно за границей.

На полигоне «Газпрома» в Копейске проводили специальные испытания труб взрывом для оценки способности стали предотвращать распространение трещины. Несколько труб сварили вместе в небольшой участок газопровода, закачали внутрь природный газ давлением 150 атмосфер и взорвали с помощью кумулятивного заряда весом в несколько килограммов тротила. И — ура! — трещина после взрыва вообще не увеличилась. Впервые за всю историю работы полигона для череповецкого металла пришлось увеличивать массу взрывчатки и конструкцию заряда.

Развивают в компании и советские технологические заделы. В 1980-е годы Бардинский институт совместно с ЧерМК разработал производство биметаллического листа методом шлаковой наплавки. Оригинальная разработка позволила получить стальной лист, одна сторона которого может иметь практически любые свойства, например, коррозионную стойкость, аналогичную нержавеющей стали, при этом лист в целом гораздо дешевле, так как вторая сторона может быть сделана из самой обычной стали. Такое сочетание является находкой для нефтехимического оборудования, работающего в агрессивных средах. «Мы сами затем освоили и второй из трех известных в мире способов получения биметаллического листа — пакетный, — делится боевым опытом Петр Мишнев. — Это когда два листа соединяются вместе, по периметру свариваются, а затем из межлистового пространства выкачивается воздух. Затем в процессе прокатки, без окисления под воздействием температуры и давления два листа сливаются в одно неделимое целое. Именно такой наш металл идет на строительство корпуса крупнейшего в мире атомного ледокола „Лидер“, которое идет сейчас на верфи „Звезда“ на Дальнем Востоке. По судовой стали у нашего комбината еще с советских времен самые сильные компетенции».

Когда и как инжиниринговое подразделение компании достигло сегодняшних эффективности и размаха? Путь был небыстрый. В 1990-е годы с металлургической наукой в стране, как, впрочем, и всякой наукой в России вообще, был полный швах. Финансирование на нуле, молодежь разбежалась в коммерцию. Единицы пожилых сотрудников ЧерМК чуть ли не для личных нужд — заказов не было — придумывали какие-то «хитрые железяки». «У нас был один сотрудник, он мне как-то раз подарил саперную лопатку собственного изготовления с лезвием из броневой стали, — вспоминает Петр Мишнев. — Так эта лопатка легко перерубала уголок из обычной стали, причем на ней даже зазубрин не оставалось».

Безвременье продолжалось примерно до середины 2000-х годов. Что произошло потом? «Поколение поменялось, — размышляет вслух Петр. — В компании начали появляться молодые люди, которым стало интересно заниматься разработками. Мой одногруппник, который в одно время со мной пришел в компанию, в поиске более престижного места работы перешел в Дирекцию по стратегическому планированию и стал зарабатывать значимо больше. Я в это время учился придумывать новые продукты и внедрять новые технологии. Со временем это стало у меня хорошо получаться, и за это стали платить соответствующие деньги. Только позже и за результат, а не сразу авансом».

А еще через десять лет — Мишнев датирует этот ориентир 2015 годом — «Северсталь» набрала критическую массу потребности в самостоятельном создании новых продуктов. Сдвиг, как и многие изменения в компании, пошел от главного акционера.

Появилась тенденция, что наряду с тем, что комбинат производит сталь с низкой себестоимостью, нужно дать еще какую-то дополнительную ценность клиентам. И люди, умеющие придумывать сталь, носители навыков и внутренней мотивации, стали более востребованы, им начали существенно больше платить, они стали быстрее продвигаться по карьерной лестнице.

По мнению Петра Мишнева, новейшая история ЧерМК делится на три качественно обособленных периода. Это затухание советского упадка. Потом всплеск, вызванный сменой поколений сотрудников. Затем ускорение, обусловленное потребностью компании в развитии.

Еще один секрет инновационного чуда… нет, «чудо» — слишком бессмысленное слово для рациональной «Северстали». Еще одна причина инновационного конвейера компании — это модель финансирования корпоративной прикладной науки. Ведь процесс создания новых продуктов затратный и, как мы видели, небыстрый. Прикладные R&D отобьются в лучшем случае через несколько лет после осуществленных денежных вливаний, и то не все — наличие тупиковых идей и «невыстреливших» новых продуктов неизбежно.

Решений, позволяющих собрать этот пазл, три. Первое — долгосрочный vision руководства компании: «Северсталь» вообще и ЧерМК в частности принципиально работают вдолгую, считая разработку новых продуктов безусловной необходимостью и понимая, что они обеспечивают гибкость и устойчивость компании на жестком конкурентном рынке. Второе — наличие достаточной финансовой подушки, резерва текущей рентабельности, который позволяет этот долгосрочный vision реализовать. И, наконец, третье — наличие потока R&D проектов.

В каждый момент времени в разработке Дирекции по техническому развитию и качеству находится больше сотни новых продуктов. Каждый год прибавляется 20−30 новых разработок, а несколько десятков, напротив, сходят с инновационного конвейера — внедряются в производство и начинают приносить экономический эффект, обеспечивая окупаемость всей машинки.

За последние пять лет количество принципиально новых продуктов в портфеле ЧерМК увеличилось с 3 до 10 % общего объема производства. То есть сегодня каждая десятая тонна нашей стали — это новый продукт. Если в 2010 году в R&D в компании было занято 50 человек, то сегодня 150.

Актуальные вызовы, которые принимают эти 150 человек, будоражат воображение. Новых задач немало, и справиться с ними нужно быстро. Это и специальная сталь для труб по перекачке водорода (традиционная магистральная труба для транспортировки метана «впитывает» водород и «охрупчивается»). И криогенная сталь, из которой делают цистерны и резервуары для хранения сжиженного природного газа. Чтобы работалось интенсивнее, металлурги привлекли в качестве партнера Череповецкий университет, предварительно пролоббировав выделение вузу федерального гранта на развитие темы инновационных материалов — вместе с почетным статусом передовой инженерной школы. В общей сложности, включая софинансирование «Северстали», ЧГУ получит на ближайшие три года целевые средства в размере полутора миллиардов рублей.

Все пять лет учебы в Московском институте стали и сплавов Татьяна Деткова, будущий начальник Центра исследования сырья «Северстали», мечтала о том, как вернется в Нижний Тагил и устроит революцию в черной металлургии на отдельно взятом Нижнетагильском меткомбинате, циклопические цеха которого были видны из окна дома, где прошло ее детство. Но фатум распорядился иначе. Сначала научный руководитель убедил обладательницу красного диплома остаться в аспирантуре. А после защиты диссертации в печальном 1993-м спрос на высококлассных технологов на производстве уже практически обнулился. Интересная вакансия нашлась лишь в Череповце, на вновь образованном научно-производственном совместном предприятии ЧерМК, МИСиС и Вологодского политеха. На самой «Северстали» Деткова оказалась только в 1997-м, уже мамой двоих детей.

«Моя диссертация была просто „космос“ — „Лазерное зажигание агломерационной шихты“, — вспоминает Татьяна, и румянец интеллектуального возбуждения начинает гореть на ее миловидном энергичном лице. — Мой научный руководитель, Евгений Феликсович Вегман, автор классических учебников по агломерации, подсказал мне тему сугубо „на вырост“ и лично пробил возможность экспериментальной проверки предложенных в работе технологий. Лишь двадцать лет спустя и только на „Северстали“ этот способ получения агломерата был повторен (в лаборатории) для реальных промышленных шихтовых условий».

Агломерационная лаборатория в советские времена была на каждом металлургическом комбинате, ЧерМК не исключение, но многофункциональный исследовательский центр сырья первого передела нынешней «Северстали» мало похож на своего предтечу. И Магнитка, и Липецк построили у себя похожие по задумке и начинке подразделения — Деткова не скрывала от приезжавших на рабочие экскурсии коллег ничего важного и нового, но по смелости задач и интеллектуальным ресурсам северсталевский центр до сих пор не превзойден.

У истоков его создания стоял Михаил Андреевич Гуркин. Он заразил идеей главного акционера, а первым и бессменным руководителем центра стала Татьяна. Пять лет ушло на реконструкцию полуразрушенного здания старой лаборатории и оснащение центра уникальным оборудованием. «Мы ездили учиться к финнам на комбинат Rautaruukki, — рассказывает Деткова. — В начале 1960-х Советский Союз поставил на этот комбинат доменную печь, а к началу 2000-х годов финны имели лучшую аглофабрику в Европе и охотно делились с нами опытом. Были мы и в немецких металлургических центрах, в компании ThyssenKrupp и в независимых, везде набирались опыта».

В результате была создана экспериментальная мини-аглофабрика, где можно моделировать и контролировать весь процесс получения агломерата, экспериментировать с составом и технологиями обработки сырья. Кроме этого, в центре работают установки, моделирующие поведение материалов внутри доменной печи.

Важность этого исследовательского юнита становится понятна, если вспомнить, что 70 % себестоимости готовой продукции комбината определяют именно начальные звенья технологической цепочки — включая домну.

Боевым крещением центра стала отработка технологий адаптации работы ЧерМК к разным составам железорудного сырья. Один из родовых его источников, Ковдорский ГОК, волею рыночных судеб остался за периметром «Северстали», поэтому доля Ковдора в шихте гуляет в широких границах, что требует тонкой настройки на стадии получения агломерата. В 2017 году задача усложнилась — в технологическую цепочку компании попал еще один железорудный ГОК, Яковлевский, из Белгородской области. Но и под новый состав шихты были подобраны оптимальные режимы переработки.

Но это, что называется, обязательная программа. Помимо общекорпоративных задач, у Детковой с коллегами постоянно возникают свои инициативы, которые они начинают разрабатывать.

«Теперь мы можем воплотить в жизнь любые фантазии, абсолютно любые, — светится от счастья Татьяна. — Знаете, почему я люблю свою компанию? Здесь интересуются фантастическими идеями и дают экспериментировать».

«А знаете, почему дают?» — спросим уже мы у читателя. Из-за любви к научному поиску, который в исполнении профессионалов уровня Татьяны Детковой имеет очень высокие шансы вылиться в рентабельные инновации? Этот ответ верный, но неполный. Саму возможность экспериментов и право на ошибку обеспечивает тот самый гандикап в себестоимости, которым располагает «Северсталь» и что отличает его от рыночных конкурентов. И который сложился в значительной степени — вот ведь закольцовочка сюжета — благодаря целенаправленным экспериментам Центра исследования сырья.

Последний плод бурных фантазий Детковой и ее коллег — железофлюс, новый продукт, защищенный патентом, который позволит заметно увеличить долю окатышей в шихте, а значит, повысить эффективность доменного процесса. Каким образом происходит это чудо, мы описывать не будем. Заинтересуетесь — спросите у Детковой, она прочтет вам лекцию про основность доменного шлака. Самое главное, что новый продукт, будучи по своим свойствам аналогом агломерата, заменит значительную его часть в доменном процессе. Агломерационный процесс как самый экологически проблемный останется на комбинате в минимальных объемах — как ассенизатор отходов, образующихся по всей технологической цепочке завода.

Рост производительности комбината стал результатом не только крупных, но и массы небольших, последовательных, вроде бы не слишком революционных улучшений, которые в совокупности дали весьма заметный эффект.

«С 2002 года производительность конвертерного цеха „Северстали“ выросла кардинально, с 72 до 88 плавок в сутки», — рассказывает начальник Центра технологического развития Дирекции по металлургическому производству Алексей Краснов.

При этом базовое оборудование осталось вроде бы тем же самым. Но это только на первый взгляд. «Первое, что у нас произошло для повышения объемов производства, это изменение типа агрегата внепечной обработки, — поясняет Краснов. — Установки доводки металла (УДМ) были заменены установками печь-ковш (УПК), которые позволяют производить электродуговой нагрев металла в сталеразливочном ковше, что позволило снизить требования к металлу перед выпуском из конвертера.

Вторым значимым событием стало внедрение комбинированной продувки металла на конвертерах. Для повышения интенсивности процесса окисления в плавку в дополнение к верхней продувке металла кислородом через фурму была добавлена продувка инертными газами через встроенные в днище конвертера пробки".

«Есть и такие вещи, как изменения в схеме работы вспомогательного оборудования, которое отбирает пробу металла из расплавленного металла в конвертере, — продолжает Алексей. — Раньше замеры были возможны только после остановки продувки и наклона конвертера с отбором пробы вручную, сейчас мы имеем измерительные зонды, которые делают замер температуры и окисленности расплава, а также отбор пробы металла без остановки продувки — водоохлаждаемый измерительный зонд чуть касается расплава, берет пробу и сразу назад.

Не последним делом является автоматизация производства в конвертере. После внедрения автоматического ведения плавки (стандартизация процесса самообучающейся программой) снизилась доля плавок с необходимостью корректировки заданных параметров, что в свою очередь снизило общий цикл плавки.

«Горловины конвертеров принципиально поменяли, сейчас они ходят две-три кампании с небольшим ремонтом», — подхватывает разговор коллега Краснова Роман Мокин, старший менеджер цеха разливки.

Еще одна инновация гроссмейстерского уровня — автоматический выпуск плавки: конвертер наклоняется на определенный угол для полного слива расплава. Задача крайне нетривиальная — нужно слить весь металл, но так, чтобы шлак в ковш не попал. Каким образом процесс удалось автоматизировать и почему пока не полностью (искусственный интеллект реализован в формате цифрового подсказчика, а командовать парадом продолжает оператор), мы расскажем ниже в отдельной главе про цифровизацию ЧерМК. Полуавтоматический слив плавок повысил качество металла и стойкость футеровки конвертеров. В 2018 году футеровка выдерживала около 4−4,5 тысячи плавок, сейчас уже 7 тысяч. Плюс сама футеровка — ее дизайн, материалы, способы ухода серьезно изменились. Как видим, улучшения, как звенья цепи, тянут одно за другое, давая в результате синергетический эффект.

И совсем мы были поражены, когда Алексей Краснов сообщил, что конвертерный цех «Северстали» научился работать на одном чугуне, без добавления металлического лома.

«Себестоимость первого передела «Северстали» очень низкая, — открывает секрет Алексей. — Увеличивая долю более дешевого чугуна, снижаем сквозную себестоимость стали. При емкости конвертера 410 тонн раньше мы работали 300−320 тонн чугуна, остальное лом. Сейчас в основном расходный коэффициент по чугуну составляет 370 тонн на каждую плавку, можем работать на
390 тонн, а можем и полностью на чугуне. Все очень гибко теперь стало. Вносим изменения в модель, и она корректирует схему плавки. Перестраиваемся достаточно быстро".

«Выросли и исполнительская дисциплина, аккуратность и четкость работы сотрудников, которые были правильно мотивированы», — Алексей Краснов говорит и о человеческом факторе. Компания методично и неотвратимо разрабатывала и внедряла стандартные операционные процедуры: вместе с машинами приучались к дисциплине и люди.

Сегодня документируется буквально все. Рабочий заступил на смену, занес свою фамилию в паспорт плавки. В нем содержится полная информация о всех плавках, их характеристиках и режимах. Идет мониторинг по ряду ключевых показателей. «Если получил высокий оксид железа в плавке, значит, выжигаешь металл, то есть греешь плавку за счет железа, а не за счет физического тепла чугуна и химического тепла окисления кремния, марганца и углерода, — дает нам краткий курс молодого металлурга Алексей Краснов. — И сравниваешь свои показатели с показателями коллег по цеху. Вовремя видишь, где тебе надо подтянуться. Все как на ладони».

Мы не зря начали свое повествование о «Северстали» с расшифровки ее генетического кода как глобальной компании. Инновации по определению не имеют границ, но тщательно защищаются институтами интеллектуальной собственности — патентами, ноу-хау и прочими охранными грамотами. Обойти их непросто, купить — часто немыслимо дорого. Кроме того, в такой сложно устроенной технологически отрасли, как сталеделательная промышленность, масса компетенций и процессов никак не документирована. Либо даже принципиально не документируема. Они живут только в опыте их носителей — разработчиков и эксплуатантов. Именно на них, отраслевых мудрецов, отставников из Европы и положила глаз Агнес Риттер в годы своей работы на комбинате.

«Моя идея состояла в том, чтобы для каждого ключевого производственного процесса найти лучшего специалиста в мире и пригласить к нам, чтобы они подсказали, как модернизировать производство, — рассказывает Агнес. — Искала я их по сетевому принципу. Нашли одного, попросили его назвать спецов по другим направлениям, он дал свои рекомендации и так далее. В результате у нас поработало шесть-семь человек из ведущих компаний — Arcelor, Salzgitter, Voestalpine и других».

На комбинате их ласково прозвали «дедушки» — с ударением на иностранный лад на второй слог. Приглашали их не столько за деньги, сколько за интерес. «Он сидит на пенсии, на вилле у моря, у него уже все есть. За деньгами он не приедет. Он приедет за признанием — ему интересно снова заняться любимым делом, ему лестно, что уважают и ценят его опыт и знания, — делится своим рекрутерским опытом Риттер. — Мы создали небольшое подразделение по работе с дедушками. Я настояла, чтобы там была женщина, которая очень приветливо и душевно общается. Плюс мы придумывали небольшие трюки — например, включали в программу посещение вологодских монастырей».

Дедушки чувствовали себя на ЧерМК хорошо, а комбинат поймал свой профит: проект «Дедушки» в итоге вылился в программу модернизации производства «весом» в миллиард долларов. Кроме того, заезжие знатоки проводили «аттестацию с пристрастием» для технологов комбината. Работали они в Череповце по две-три недели, некоторые заражались производственной проблематикой ЧерМК настолько, что не унимались и после своего возвращения домой.

«Один дедушка сконструировал для нас специальное приспособление — на сленге „носок“ — для устранения дефектов дросса на линии оцинкования автомобильного листа. Прислал чертежи из дома, мы сделали, поставили, все сработало — дефект был устранен, — не скрывая восхищения, вспоминает Николай Савенков, заместитель генерального директора — директор прокатного производства „Северстали“, и его огромные натруженные руки — сам разбирает-собирает два своих болотохода и снегоход — приходят в движение. — Сейчас этот носок мы уже придумали, как в автомате сделать. А дедушка продал свое изобретение после нас еще и Магнитке, но они так и не смогли его запустить — там есть пара хитростей, до которых уже в процессе внедрения надо додуматься».

«Дедушка этот до сих пор никак не может угомониться — регулярно на праздники присылает на комбинат свои акварели», — улыбается Риттер.

Было бы ошибкой считать, что инновации — это лишь то, что имеет материальное воплощение. Что можно пощупать руками. В действительности не менее важны организационные изменения.

Об одном из них нам рассказал глава дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. До позиции главы дивизиона Виноградов пять лет руководил коксоаглодоменным производством и знает его не понаслышке. Невысокого роста, крепко сбитый, с живым, внимательным взглядом красивых карих глаз, Евгений излучает спокойствие и внутреннюю уверенность, воплощая в себе черты череповецкого характера, которые он сам назвал главными — целеустремленность и несгибаемость.

«В мае 2014 года по инициативе тогдашнего гендиректора комбината Сергея Сергеевича Торопова на предприятии было организовано единое управление коксоаглодоменным производством, — вспоминает Евгений. — Это был первый опыт создания такого объединения не только в России, но и, не побоюсь утверждать, в мире. Агломерационное производство с доменным много где объединяют, но коксохим, как правило, самостоятельный, в Европе это вообще отдельные заводы».

И это было не просто изменением конфигурации прямоугольников и стрелочек на схеме оргструктуры комбината — последовали вполне конкретные качественные изменения.

«Раньше у каждого была своя парадигма. Коксохимики считали, что они должны производить кокса чем больше, тем лучше. А теперь мы ломали им картину мира, убеждали: не гонитесь за объемом, ваша задача — обеспечить доменное производство коксом нужного качества с минимальными затратами, — объясняет логику изменений Евгений Виноградов. — В итоге мы получили интересную вещь. У отдельно взятых коксохимиков затраты на тонну продукции выросли, у агломератчиков тоже выросли, а себестоимость чугуна как конечного продукта сырьевой цепочки — снизилась!»
Парадокс объясняется просто — сквозное комплексное управление технологией. После реализации этой инновации не склонный к пафосу и эпитетам Яков Сергиенко вынужден был признать: «Северсталь» — это «Яндекс» в металлургии.

Иногда инновации рождаются вынужденно и почти случайно. В 2016 году на полтора года останавливалась на реконструкцию четвертая коксовая батарея. Было понятно, что нужно минимизировать покупки кокса с рынка. Главный акционер радикализовал задачу: «А давайте вы подумаете и придумаете, как обойтись без привозного кокса».

«Давайте вы придумаете, чтобы печь работала без дров. Ничего себе задача! — вспоминает свои эмоции Виноградов. — И что? Придумали использовать вместо кокса антрацит, но правильного размера и с правильной системой загрузки в печь. В результате прошли ремонт батареи без покупки привозного кокса. А дальше я сам предвосхитил вопрос шефа: а зачем тратить 7 миллиардов рублей на реконструкцию батареи, если мы можем, выходит, в принципе работать без кокса? Озадачил коксохимиков из Центра технического развития КАДП, они посмотрели на меня, как на
сумасшедшего. Но в результате был получен неплохой заменитель кокса, сделанный из малоценных марок воркутинского угля, которые раньше считались лишь условно пригодными к коксованию".

По аналогии с творожным и сырным продуктами череповчане назвали итог своего эксперимента ИПУС — инновационный продукт углеродсодержащий. По факту это продукт с низкими прочностными характеристиками, то есть, с точки зрения доменщиков, это некачественный кокс. Но металлургические качества «мутанта» вкупе с измененной системой загрузки кокса обеспечили полноценную замену, и, что не менее важно, ИПУС вышел вдвое дешевле. «Я позвонил знакомым металлургам в ЕВРАЗ, похвастался нашим продуктом, — улыбается Виноградов. — Те заголосили: так делать нельзя! Вы все порушите! Это антитехнология».

Но магистральным решением в сырьевой цепочке «Северстали» ИПУС все-таки не стал. Дело в том, что компания старается минимизировать введение твердого топлива в домну, а для этого оно требуется максимального качества. Сегодня комбинат достиг гроссмейстерского уровня — менее 350 килограммов кокса на тонну чугуна — и не собирается останавливаться на достигнутом.

Но недавно ЧерМК задумал вообще небывалое — реализация этого проекта заставит переписать учебники металлургии. «Мы приступаем к строительству фабрики по производству окатышей», — рассказывает Евгений Виноградов.

«Этот проект позволит нам кардинальным образом изменить технологическую цепочку „домна — конвертер“ в классическом ее понимании. При этом мы еще больше сократим расход кокса в домне, доведем его до 270−250 килограммов на тонну чугуна», — говорит Виноградов.

К 2026 году, когда заработает комплекс по производству окатышей, последние составят 90 % в составе доменной шихты, а производительность доменных печей комбината вырастет на 9 %. Важно, что окатыши будут производиться из того же самого концентрата, который ЧерМК использует сейчас, но с небольшими добавками, но при этом будет использоваться уже не твердое углеродное топливо, а природный газ. Со всеми вытекающими природосберегающими эффектами.

Кроме того, «Северсталь» остановит семь из восьми работающих сегодня на комбинате агломерационных машин. Три из них уже замерли в мае 2024 года. Оставшаяся единственная агломашина продолжит перерабатывать отходы металлургического производства для выпуска детища команды Детковой, того самого железофлюса.

«Мы стараемся по максимуму уйти от самого неблагополучного с точки зрения экологии агломерационного производства», — говорит Виноградов.

В результате запуска нового комплекса и вывода из эксплуатации старого оборудования выбросы загрязняющих веществ снизятся на 133 тыс тонн в год — это более 43 % от базового 2017-го. Снижение выбросов парниковых газов составит более 2 млн тонн в год.

«Экология неразрывно связана с технологией, — делится своими размышлениями Евгений Виноградов. — Алексеем Александровичем была поставлена задача, и она совпала с нашим внутренним настроем, что нужно искать такие технологические идеи, которые, с одной стороны, позволят нам снизить и удешевить расход сырья и материалов, а с другой — одновременно обеспечат снижение выбросов, сбросов вредных веществ, обеспечат возможность рециркуляции отходов».

Сегодня каждое модернизационное действие на комбинате включает экологическую и декарбонизационную составляющие. Фишка же в том, что это не просто дань «зеленой» моде и даже не только внутренняя приверженность собственника и руководства «Северстали» принципам nature-friendly хозяйствования, а часть бизнес-модели компании. Да-да, именно так: самые надежные экологические инновации — те, которые окупаются.

Как воспитать людей, для которых «сегодня» просто не существует — это лишь миг между прошлым и будущим, в которое устремлен вовлеченный коллектив? Ведь именно это превращает «Северсталь» в компанию, зацикленную на развитии? Демонстрирующую то, что топ-менеджеры комбината нет-нет да и называют на заморский манер continuous improvements — непрерывными улучшениями.

Исчерпывающего ответа нет. Версия: «Это просто чудо какое-то» — вряд ли удовлетворит череповецких металлургов, привыкших рационализировать все вокруг, даже доменное таинство.

Мы расскажем лишь об одной технологии, использованной для «прокатки» руководителей комбината. Речь идет о нетривиальной гуманитарной инновации, которую бы точно оценил классик инноваций Шумпетер.

На языке многолетнего руководителя направления работы с трудовым коллективом «Северстали» Екатерины Сыроватской, в марте 2024 года перешедшей на работу в «Севергрупп», сей метод именуется «командные сессии». Вот что это такое.

Есть команда — компактный коллектив из руководителя подразделения и его ближайших подчиненных в количестве, скажем, 10−20 человек. Есть нетривиальная задача, проблема, вызов, стоящие здесь и сейчас перед этой командой. Задача, как правило, не только производственного, а скорее управленческого толка. Связанная с мотивацией, стрессоустойчивостью, навыками коллективной работы и т. д. Традиционные мозговые штурмы, деловые игры и прочие приемы перепробованы и уже не срабатывают. Нужен какой-то разрыв шаблона с непременным вау-эффектом.

И тут Сыроватскую осенило. Высокая стильная женщина с красивым грудным голосом и сильной теплой харизмой, Екатерина не на шутку оживляется: «С командой Евгения Виноградова в марте 2024 г. у нас была тема — мотивация людей. Ковид, СВО, недокомплект персонала. Огромная нагрузка на руководителей. Люди подустали жить годами в условиях перманентного стресса. Вопрос: что можно делать руководителям, чтобы их люди сохраняли мотивацию на длинной дистанции, когда ясно, что легче не будет? И мы поехали с ними в Центр подготовки космонавтов. Но не в музей, а в сам центр. Где готовят к полетам экипажи, годами тренируют тех, кто знает, что, может быть, и не полетит, но продолжает готовиться на все 100%».

Товарищей металлургов как будущих космонавтов по-честному покрутили на центрифуге — «в лайтовом, трехминутном варианте», — успокоила наши недоуменные возгласы рассказчица, затем провели реальный инструктаж, как проводить стыковку космических кораблей, и дали самим провести стыковку на тренажерах, а потом череповчане общались с действующими врачами-психологами, которые работают с будущими космонавтами, в том числе перед длительными полетами.

Эффект необычной «выездной сессии» превзошел все ожидания. «Ребята совсем по-другому начали рассуждать и думать о мотивации команд, о том, как они обсуждают с ними цели, о том, как мы учим людей, насколько эффективны наши подходы, — вспоминает Екатерина. — Кстати, чуть ли не больше всего их вдохновили те, кто готовит космические экипажи к полету — инструкторы, врачи, психологи: с каким энтузиазмом и самоотдачей, при весьма скромной, совсем не „звездной“ зарплате, они готовят свои экипажи, как болеют за своих подопечных. Они не говорят „космонавты“ или „они“, только „мы полетели“, „мы приземлились“ — как матери говорят про своих детей: „мы покушали“, „мы погуляли“».

Еще одна запоминающаяся поездка, на этот раз с командой Николая Савенкова, была в Калининград — на подводную лодку. Тогда объединялись два подразделения и стояла задача научиться находить общий язык, интегрировать разные культуры, стили поведения и общения, понять, что все в одной лодке.

Выбор места проведения командной сессии оказался верным. «Мы договорились, чтобы на объекте с нами работал реальный подводник, бывший капитан подводной лодки, — рассказывает Екатерина Сыроватская. — И он очень доходчиво донес до наших ребят, почему в экстренных ситуациях единственный способ сохранения живучести лодки — задраить люк. Это готов и должен сделать каждый, НО после того, как сделал все, чтобы помочь товарищам… Должен сделать каждый, даже если точно знает, что по ту сторону люка остались живые люди, их собратья. Или даже — что эти оставшиеся собратья — они сами, задраивающие люк на собственную погибель. Потому что альтернатива такова: погибнут все».

А еще были встречи-диалоги с нетривиальными личностями, добившимися высот в своих областях. Делились с череповчанами секретами мастерства и легендарный тренер по фигурному катанию Татьяна Тарасова, и психолог чрезвычайных ситуаций Юлия Шойгу. Но, пожалуй, самые сильные воспоминания остались от встречи с великим актером и режиссером Олегом Табаковым.

«Олег Павлович был с нами поразительно откровенным, — вспоминает Николай Савенков. — Так трогательно рассказывал о своей семье, какие эмоции она у него вызывает. Как он общается с властью, пытаясь построить новое здание театра в Москве. Ну и еще поразила его история последних лет о развитии талантов».

«Табакову начали задавать вопросы. Например: а как увидеть, что человек талантлив? — подхватывает тему Екатерина Сыроватская. — А Олег Павлович отвечает: „Подождите, ребята. Он же перед вами, этот человек, каждый день перед вашими глазами. Разве вы не видите? Вот и весь ответ“. Вроде бы мэтр ничего и не ответил толком. Да только каждый из нас призадумался: может быть, просто по-настоящему внимательно надо относиться к коллегам, к своим подчиненным?»

«Я могу вам назвать тайну успеха Мордашова. Она же и тайна успеха самой „Северстали“, — с улыбкой Джоконды заявила нам Агнес Риттер. — Она звучит так: никогда не достаточно. Это культура развития: люди никогда сполна не довольны текущим состоянием. Они всегда ищут, куда и как двигаться вперед. Слоган компании „Достичь большего вместе“ как раз про это».

Любопытно, что культура развития рождает не чудовищ, не людей-функций, выхолостивших в себе все человеческое в бесконечной гонке за эффективностью. Напротив, пожалуй, самым ярким впечатлением от многочасовых бесед с самыми разными руководителями комбината стало то, что это не просто суперпрофессионалы, а более и прежде того, счастливые личности, окрыленные самореализацией своего таланта и темперамента.

«Чем с виду брутальнее наши производственники, тем они тоньше и теплее внутри, — читает наши мысли Екатерина Сыроватская. — Это очень настоящие люди. Потому что у них настоящее дело, производство. Потому что они делают настоящий продукт. Потому что они общаются с такими же настоящими людьми рядом. Поэтому у них потрясающе точные датчики на фальшь, пустословие… Поэтому они очень требовательны в общении. Культура коммуникаций четкая и даже жесткая. “Короткий ответ: да/нет“ — неспроста самая популярная на комбинате фраза».