Интервью Г. Аргунова в журнале «Металлоснабжение и сбыт» «Снизить зависимость от импорта»

Снизить зависимость от импорта

Импортозамещение в промышленности стало главной темой 2022–2023 гг. Российским производителям зачастую приходится почти с нуля «переизобретать» свою продукцию. С другой стороны, для многих сегодняшняя ситуация стала возможностью занять новые ниши. О том, как российские металлурги справляются с изменившимися потребностями клиентов из разных отраслей, журналу «Металлоснабжение и сбыт» рассказал директор по работе с машиностроительными компаниями «Северстали» Георгий Аргунов.

Здесь нужно постараться избежать упрощения и «черно-белого» взгляда на ситуацию. С одной стороны, за последние несколько лет в российской промышленности было сделано достаточно много для снижения зависимости от импорта. Но с другой стороны, для создания конечного продукта часто используется множество компонентов и материалов, и отсутствие хотя бы одного из них может означать невозможность производства — независимо от того, насколько успешно мы нашли замену всем остальным компонентам.

Если говорить о стали, то, по нашей оценке, российским металлургам удалось освоить альтернативы большей части марок, ранее поставляемых европейскими производителями. Понятно, что отдельные продукты, в первую очередь узкоспециализированные, потребуют чуть больше времени и инвестиций в основные средства, но и здесь мы не видим каких-то нерешаемых задач. Есть один важный аспект, позволяющий ускорить процесс внедрения и перехода на российские материалы, — это качество совместной работы поставщика и потребителя, а точнее, их технических служб.

Недостаточно просто произвести металл, сопоставимый по характеристикам с импортной продукцией, — нужно правильно его использовать при изготовлении конечных изделий, наладить производственные процессы, обеспечить контроль качества и претензионную работу. Покупая продукт, клиент должен быть уверен, что мы окажем помощь в решении любых вопросов, связанных с его использованием. Только в этом случае можно говорить о реальном импортозамещении.

Конечно, таких примеров множество. Например, крупнейший в России производитель гидравлического грузоподъемного оборудования — завод Велмаш-С — перешел с иностранных марок высокопрочных сталей на наш продукт Powerform 500. По результатам использования материала представители компании отметили, что Powerform 500 имеет характеристики, соответствующие лучшим европейским маркам стали. Кроме того, это позволило производителю снизить вес конструкции, увеличив при этом эксплуатационный ресурс манипулятора.

Другим примером является один из крупнейших в России производителей навесного оборудования для спецтехники — компания Решке Рус. Она использует наши высокопрочные стали для производства ковшей экскаваторов и фронтальных погрузчиков. Применение высокопрочных сталей обеспечивает максимальную эффективность и увеличенный срок эксплуатации оборудования за счет стойкости к истиранию и ударным нагрузкам.

Большой объем задач по модернизации оборудования стоит и перед предприятиями добывающей отрасли. Причем первоочередной задачей для них сейчас является замена компонентов, больше всего подверженных износу (например, кузовов самосвалов). Наше решение на базе высокопрочных марок стали Powerform и Powerhard успешно используется несколькими производителями тяжелой техники. Мы не только поставляем материалы, но и участвуем в создании дизайна самого изделия. Так, недавно разработали новые виды футеровок, позволяющих снизить вес кузова самосвала минимум на 10% и увеличить ходимость техники. Благодаря подобным решениям предприятие повышает свою экономическую эффективность как в среднесрочной, так и долгосрочной перспективе.

Чаще всего переход на новые материалы и технологии происходит под воздействием внешних факторов, например, роста конкуренции. Одним из важнейших направлений для нас является применение современных материалов в производстве дисков колес для комбайнов и другой сельхозтехники. Использование горячекатаной травленой стали S420MC взамен базовой марки 65Г позволяет снизить массу деталей более чем на 15%, а себестоимость их производства — не менее чем на 5%. В свою очередь снижение массы трактора способствует экономии затрат на топливо до 1%. Это очень важно для агропроизводителей, рентабельность которых сейчас находится под давлением.

Новые виды продукции часто разрабатываются в ответ на запросы потребителей. Так появилась наша сталь для лазерной резки — Steelazer. За последние годы на российских предприятиях установлено большое количество станков для лазерной резки металла, позволяющих существенно ускорить производство деталей. Но традиционные марки стали при лазерной резке часто ведут себя непредсказуемо, что может привести к порче заготовок, а иногда и к поломке дорогостоящего оборудования. Чтобы избежать таких последствий, мы разработали металл с равномерно распределенными внутренними напряжениями, за счет чего минимизируется риск возникновения дефектов. Клиенты, которые уже опробовали Steelazer, отмечают не только более чистую поверхность и повышенную плоскостность листа, но и сокращение брака при гибке изделий на 10–20%. По словам одного из клиентов, Steelazer помог увеличить скорость производства на 30% и снизить себестоимость выпускаемой продукции.

Если перед клиентом стоит задача улучшить и адаптировать решения на базе металлопродукции, ее может решить сервис перспективного инжиниринга. Наши сотрудники обладают широким набором инструментов, в том числе технологией компьютерного моделирования, компьютерного зрения, VR/AR и др. Хорошим примером использования данного сервиса является проект, реализованный вместе с Рубцовским заводом запасных частей. Коллеги обратились к нам с вопросом: можно ли повысить прочность навесного оборудования без изменения конструкции? Команда перспективного инжиниринга осуществила моделирование нагрузок и прочностной расчет конструкции, в результате чего было предложено решение на базе высокопрочной трубы Powerweld Tube. После переработки опытной партии профиля и испытаний готовых изделий было получено заключение об эффективности применения. Кроме того, расчеты позволили подтвердить возможность существенного снижения металлоемкости — практически на 20%.

Среди наших клиентов есть несколько крупных производителей бытовой техники и электроники в России и Республике Беларусь, перед которыми сейчас открылись возможности усилить свои позиции в сегменте премиальной продукции. Но для этого необходимо улучшить параметры техники, в том числе внешний вид и устойчивость к царапинам. Здесь мы видим большой потенциал в части использования нашего проката с покрытиями, а также холоднокатаного и горячекатаного травленого проката. Применение холоднокатаного проката с повышенной стойкостью к язвенной коррозии Correx позволило нашим партнерам из российской компании Rifar вывести на рынок линейку радиаторов премиального класса с увеличенным гарантийным сроком, полностью состоящих из отечественных компонентов.

Если говорить о нашем видении своей роли в целом, то мы прежде всего должны помогать потребителям решать конкретные задачи, стоящие перед их бизнесом. Это может быть поиск альтернативы каких-то материалов, ранее поставляемых из-за рубежа, помощь с подбором материалов, совместная работа над улучшением конструкции конечных изделий, а также использование возможностей наших сервисных металлоцентров для разгрузки заготовительных мощностей потребителей.

Чтобы сделать свою продукцию лучше, мы должны не только предлагать рынку передовые решения и материалы, но и находиться в постоянном взаимодействии с техническими службами заказчика, оперативно реагировать на новые запросы и вместе работать над улучшением качества продукции.

Ссылка на первоисточник: журнал Металлоснабжение и сбыт